کتب و مقالات
فیلم های آموزشی
دوره های آموزشی

کد : ٨۵۴٢
تاریخ انتشار : ١٣٩۶/٠۶/١٩
بازدید : ۵۵

بررسی عامل‌های فرآیندی در عیب‌یابی محصولات قالبگیری تزریقی


شناسایی مشکلات قطعه قالبگیری شده به عواملی مانند طراحی قالب، مشخصات پلیمر و شرایط فرآیندی بستگی دارد بنابراین تشخیص منشا مشکل و پیدا کردن راه حل مستلزم صرف زمان و هزینه است.


بررسی عامل‌های فرآیندی در عیب‌یابی محصولات قالبگیری تزریقی
۱-دمای مذاب

دمای زون‌های حرارتی انتهایی و دمای نازل تعیین کننده دمای مذاب هستند. در ضمیمه دو محدوده دما فرآیندی یا دمای مذاب برای پلیمرهای مختلف ارائه شده است. در تنظیم دمای زون‌های حرارتی موارد زیر پیشنهاد می‌شود.
۱-ناحیه زیر هاپر مواد توسط آب خنک شده و دمای آن کمتر از ۶۰ درجه سانتیگراد و بیشتر از ۱۵ درجه سانتیگراد یاشد. دمای بالاتر از ۶۰ درجه باعث به هم چسبیدن گرانول‌ها در ناحیه زیر هاپر شده و بارگیری به دشواری انجام خواهد شد. دماهای پایین‌تر از ۱۵ درجه نیز باعث جذب رطوبت هوا شده و آب حاصل وارد دستگاه تزریق خواهد شد.
۲- دمای زون‌های انتهایی همان دمای فرآیند است و دمای نازل اندکی کمتر (در حدود ۵ درجه سانتیگراد) از دمای زون‌ آخر می‌باشد. دمای سایر زون‌های حرارتی می‌تواند مانند دمای زون آخر تنظیم شود و یا یک روند افزایشی داشته باشند.
۳- به طور منظم دقت سنسورهای دمایی با اندازه‌گیری دمای مذاب (با استفاده از دماسنج‌های لیزری) چک شود.
۴-در صورت نیاز به مذابی با دمای بالاتر (معمولا جهت افزایش سیالیت مذاب)، همزمان با افزایش دما می‌بایست زمان اعمال فشار نگهدارنده و زمان خنک کاری نیز افزایش یابد.

۲- دمای قالب
جهت افزایش کیفیت و همچنین تکرارپذیر بودن کیفیت قطعه‌های تولیدی، تنظیم و ثابت نگه داشتن دمای قالب ضروری است. در مورد اغلب پلاستیک‌های مهندسی قالبی با دمای بالا نیاز است. در بعضی مواقع به دلیل غیر یکنواخت بودن خنک‌کاری دو طرف قالب (و همچنین قسمت‌های مختلف یک طرف قالب) دمای دو طرف قالب یکسان نیست. در این موارد جلوگیری از مشکلاتی مانند تاب برداشتن قطعه و ... می‌بایست با میزان سیال خنک کننده در دو طرف قالب تنظیم شود.

۳- سرعت و فشار تزریق
با شروع چرخه تزریق، ۹۰ الی ۹۵ درصد از حجم قالب با مذاب پلیمری پر می‌شود. در این مرحله عامل کنترل کننده، سرعت تزریق است به عبارتی در این مرحله مذاب بر اساس سرعت حرکت مارپیچ یا به اصطلاح سرعت تزریق، وارد قالب می‌شود. با توجه به خالی بودن فضای داخل قالب و عدم وجود مقاومت زیاد در برابر جریان مذاب، فشار تزریق تا پرشدن حدود ۸۰ درصد از قالب اهمیت زیادی ندارد ولی از این مرحله به بعد در صورت عدم اعمال فشار کافی، مذاب(۹۰ الی ۹۵ درصد از حجم قالب) به داخل قالب وارد نمی‌شود به عبارتی هرجند در این مرحله عامل کنترل شونده، سرعت تزریق است ولی در صورت پایین بودن فشار تنظیمی، در انتهای تزریق، سرعت و حجم مذاب مورد انتظار محقق نخواهد شد.

۴-فشار نگهدارنده
بعد از تزریق اولیه مذاب و پر شدن ۹۰ الی ۹۵ درصد از حجم قالب، عامل کنترل‌شونده  از سرعت به فشار عوض می‌شود. با کاهش دمای مذاب در داخل قالب و کاهش حجم به دلیل انقباض حرارتی (در مورد همه پلیمرها) و یا بلورینگی (در مورد پلیمرهای نیمه بلوری) مذاب بیشتری جهت جبران این حجم نیاز می‌باشد. با اعمال فشار نگهدارنده، مذاب پلیمری جهت پر نمودن فضای خالی باقیمانده از مرحله قبل و همچنین فضای خالی ایجاد شده، وارد قالب می‌شود.
فشار نگهدارنده معمولا کمتر از فشار تزریق است. در دستگاه‌هایی که تنطیم امکان‌پذیر می‌باشد، تنطیم فشار دوم به صورت کاهشی بسیار مناسب خواهد بود. کاهش تدریجی فشار نگهدارنده باعث آسیب کمتر دستگاه و افزایش طول عمر آن می‌شود.

۵-مدت زمان اعمال فشار نگهدارنده
با ورود مذاب به قالب، سرد شدن مذاب و قطعه شروع می‌شود. اولین نقطه‌ای که در آن انجماد کامل اتفاق می‌افتد محل تزریق یا گیت است. ورودی هر کویتی به دلیل ابعاد بسیار کوچک آن سریع‌تر از سایر نقاط سرد می‌شود. با انجماد این نقطه ادامه دادن اعمال فشار نگهدارنده فایده‌ای نداشته و در کیفیت قطعه بی‌تأثیر خواهد بود. جهت تعیین نقطه بهینه زمان اعمال فشار نگهدارنده، پیشنهاد می‌شود ابتدا زمان نسبتا زیادی برای فشار دوم تنظیم شده و وزن قطعات تولید شده (صرفا خود قطعه و بدون رانرها) اندازه‌گیری شود. سپس به صورت تدریجی این زمان کاهش یابد (که معمولا کاهش ۲ ثانیه‌ای در هر مرحله پیشنهاد می‌شود). اولین نقطه زمانی که وزن قطعه شروع به کاهش نمود، به عنوان بهینه‌ترین زمان اعمال فشار دوم خواهد بود.

۶-زمان خنک‌کاری
در تعاریف به مدت زمان سپری شده بعد از فشار دوم تا باز شدن قالب زمان خنک‌کاری اتلاق می‌شود ولی در واقعیت از لحظه ورود مذاب به داخل قالب خنک‌کاری شروع می‌شود. به این ترتیب در صورت افزایش زمان اعمال فشار دوم، می توان زمان خنک‌کاری را کاهش داد(البته در صورت مناسب بودن زمان خنک‌کاری قبلی). بهترین روش جهت تعیین زمان خنک‌کاری، بررسی دمای قطعه هنگام خروج از قالب است. به این ترتیب حداقل زمان خنک‌کاری زمانی خواهد بود که کلیه نقاط قطعه (مخصوصا قسمت‌های داخلی) دمایی کمتر از دمای ذکر شده داشته باشند. پران نمودن قطعه قبل از سرد شدن کامل باعث تغییر شکل حجمی و یا سطحی قطعه خواهد شد. البته تکنیک جدید تزریق با گاز در جهت کاهش زمان سرد کردن و کاهش هزینه مواد بسیار مناسب است.
 

برای دریافت مشاوره از متخصصین حرفه ای با شماره های زیر تماس بگیرید.
02148662214
09120561256
برچسب: عیب یابی محصولات تزریقی, قالبگیری تزریقی, شرایط فرآیندی, دمای قالب, زمان خنک‌کاری

فرم ارسال نظر

ارسال نظر

نام:
 
آدرس ایمیل:
پیام:
 
    
عبارت امنیتی:
 

نظرات

موردی یافت نشد !
تصویر موجود نمیباشد